마찰 재료의 기술 요구 사항 공유
마찰재에 대해 브레이크 패드 제조업체가 공유하는 기술 요구 사항은 무엇입니까? 마찰재는 차량 및 기계의 클러치 어셈블리 및 브레이크의 핵심 안전 부품입니다. 대부분의 경우 마찰재는 다양한 금속 쌍과의 마찰입니다. 따라서 변속 및 제동 과정에서 다음과 같은 기술적 요구사항이 충족되어야 합니다.
1, 적합하고 안정적인 마찰 계수
마찰계수는 모든 종류의 마찰재를 평가하기 위한 매우 중요한 성능 지표로 변속 및 제동 시 마찰판의 성능과 관련이 있습니다. 상수가 아니라 온도, 압력, 마찰 속도 또는 표면 상태 및 주변 매체 요인의 영향으로 인해 변하는 계수입니다.} 이상적인 마찰 계수는 이상적인 저온 마찰 계수와 제어 가능한 열 감쇠를 가져야 합니다.
온도는 마찰 계수에 영향을 미치는 매우 중요한 요소입니다. 마찰재의 마찰과정에서 온도의 급격한 상승으로 인해 온도가 섭씨 200도에 도달하면 마찰계수가 감소하기 시작합니다. 온도가 수지와 고무의 분해 온도 범위에 도달하면 마찰계수는 급격한 감소.이 현상을 열 감쇠라고 합니다.심한 열 감쇠는 제동 효율이 떨어지고 악화됩니다.실제 응용에서 마찰을 감소시키므로 제동 효과를 감소시킵니다.이것은 매우 위험하며 피해야 합니다.높은 추가 -마찰재에 들어가는 온도 마찰 개질제 필러는 열 감쇠를 줄이고 극복하는 효과적인 인출 수단입니다.
열감소 후 마찰판의 마찰계수는 온도가 점차 감소하면 점차 원래의 정상 상태로 회복되지만 때로는 마찰계수가 원래의 정상 마찰계수보다 높을 때 너무 많이 회복됩니다. 이와 같이 마찰계수가 과도하게 회복되는 현상을 과회복(over-recovery)이라 한다. 마찰 계수는 일반적으로 속도가 증가함에 따라 감소하지만 과도한 감소는 무시할 수 없습니다. 브레이크 토크 속도 안정성은 중국 자동차 브레이크 라이닝의 벤치 테스트 표준에서 요구됩니다. 따라서 차속이 증가할 때 제동 효율이 떨어지는 것을 방지해야 한다. 마찰재의 표면이 물에 젖으면 마찰계수도 감소합니다. 표면의 수막이 제거되고 건조 상태로 복원되면 마찰 계수가 정상으로 돌아갑니다. 물 회수 마찰재의 표면이 기름으로 오염되면 마찰 계수가 크게 감소하지만 여전히 일정한 제동 효과를 갖기 위해서는 일정한 마찰력을 유지해야 합니다.
2, 좋은 내마모성
마찰재의 내마모성은 수명을 반영하며 마찰재의 내구성을 측정하는 중요한 기술 지표이기도 합니다. 내마모성이 좋을수록 수명이 길어집니다. 그러나 작업 과정에서 마찰재의 마모는 주로 마찰 접촉면에서 발생하는 전단력에 의해 발생합니다.
작업 온도는 마모량에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 재료의 표면 온도가 유기 바인더의 열분해 온도 범위에 도달하면 고무와 수지는 분해, 탄화 및 무중력을 생성합니다. 온도가 증가함에 따라 이 현상이 심화되고 접합 효과가 감소하며 마모량이 급격히 증가하는데 이를 열 마모라고 합니다. 내열성이 좋은 적절한 감마 충전제와 수지 및 고무를 선택하면 재료의 작업 마모, 특히 열 마모를 효과적으로 줄이고 수명을 연장할 수 있습니다.
마찰재의 내마모성 지수를 표현하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. GB 5763-2008 Brake Linings for Vehicles에 지정된 마모 지수는 100~350"C(50"C가 첫 번째 기어)의 온도에서 정속 마찰 시험기에서 재료 샘플의 마모율을 측정하기 위한 것입니다. 마모율은 시편과 이중표면 사이의 상대적인 Sliding 과정에서 단위마찰작업을 했을 때의 체적마모량으로 측정된 마찰력의 Sliding 거리와 시편의 두께 감소로부터 계산 가능 마모로 인해.
마찰 성능 테스트 과정에서 테스트된 샘플은 샘플의 두께 마모를 덮고 때로는 음의 값, 즉 샘플의 두께를 갖는 고온의 영향으로 열팽창 정도가 다릅니다. 대신 고온 마모가 증가하면 실제 마모를 진실되고 정확하게 반영할 수 없습니다. 따라서 일부 제조업체는 샘플의 부피 마모와 함께 샘플의 대량 마모율도 측정해야 합니다.
일부 국내 자동차 제조업체는 일치하는 브레이크 패드의 마모율에 대한 요구 사항을 지정했습니다. 시험 샘플의 정속 마찰 시험에서 100℃, 150℃, 200℃, 250℃ 및 300"C의 온도에서 총 마모율은 한계값을 초과하지 않아야 합니다. (일반적으로 2.5X10-7cm2/(Nm) 또는 2.0X10'cm2/(Nm))입니다.
3, 특정 기계적 강도 및 물리적 특성
조립 및 사용 전에 일부 마찰재 제품은 브레이크 패드 어셈블리 또는 클러치 어셈블리로 만들기 전에 드릴, 리벳, 조립 및 기타 기계적 처리가 필요합니다. 마찰 과정에서 마찰재는 고온을 견뎌야 할 뿐만 아니라 큰 압력과 전단력도 견뎌야 합니다. 따라서 마찰재는 가공 또는 사용 중에 손상 및 파손이 없도록 충분한 기계적 강도를 가져야 합니다. 예를 들어, 브레이크 패드의 경우 특정 충격 강도, 리벳팅 응력 및 압축 강도가 필요합니다. 본디드 브레이크 패드(예: 디스크 브레이크 패드)는 상온 및 고온(200~250C)에서 충분한 접착력이 있어야 브레이크 패드와 스틸 백이 견고하게 접착되고 서로 분리되지 않습니다. 기타 디스크 브레이크 패드의 제동 과정에서 높은 전단력을 받는 경우 브레이크 고장의 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 클러치판은 충분한 충격강도, 정적굽힘강도, 매우 큰 변형값, 회전손상강도가 요구되는데 이는 클러치판이 운송, 리벳팅, 가공과정에서 손상되지 않도록 하기 위함이며 또한 고속 회전 작업 조건에서 클러치 플레이트가 파손되지 않습니다.
4, 낮은 브레이크 소음
브레이크 소음은 주행 시 차량의 안락함과 관련이 있으며, 주변 환경, 특히 도시 환경에 소음 공해를 일으킬지 여부와 관련이 있습니다. 자동차 및 시내 버스의 경우 제동 소음은 중요한 성능 요구 사항입니다. 관련 부서는 일반 차량의 제동으로 발생하는 소음이 85dB를 초과해서는 안 된다는 표준 규정을 제시했습니다. 브레이크 패드는 브레이크 어셈블리의 부품일 뿐이기 때문에 브레이크 소음을 유발하는 요인은 많습니다. 제동 시 브레이크 패드와 브레이크 드럼(또는 디스크)은 고속과 고압비의 상대 운동으로 강하게 마찰되고 서로 진동하여 소음의 수준이 다릅니다. 마찰재에 관한 한 제동 소음을 유발하는 요인은 일반적으로 다음과 같습니다.
(1) 마찰재의 마찰 계수가 높을수록 소음이 발생하기 쉽습니다. 마찰 계수가 0.45~0.5 이상에 도달하면 소음이 발생하기 쉽습니다.
(2) 제품의 경도가 높고 소음이 발생하기 쉽습니다.
(3) 고경도 필러의 양이 많으면 소음이 발생하기 쉽습니다.
(4) 고온 제동 후 브레이크 패드의 작업 표면은 밝고 단단한 탄화막(에나멜 층이라고도 함)을 형성하여 제동 마찰 중에 고주파 진동과 해당 소음을 발생시킵니다.
마찰 계수의 적절한 제어, 너무 높지 않게 만들고, 제품의 경도를 낮추고, 하드 필러의 양을 줄이고, 작업 표면에 탄화막 형성을 피하고, 댐핑 패드를 사용하는 것을 알 수 있습니다. 또는 진동 주파수를 줄이기 위한 코팅 필름은 소음 감소 및 극복에 도움이 됩니다. 브레이크 소음의 원인은 상당히 복잡하고 현재 완전히 이해되지 않았기 때문에 마찰재의 제동 과정에서 소음 문제를 해결하는 것이 중요한 문제입니다.
5, 이중 표면의 마모가 작습니다.
마찰재 제품의 전달 또는 제동 기능은 상대물, 즉 마찰 디스크 또는 브레이크 드럼(또는 디스크)과의 마찰에 의해 실현되어야 합니다. 이 마찰 과정에서 이 한 쌍의 마찰 결합 부품이 서로 마모되며 이는 정상적인 현상입니다. 그러나 소모성 재료인 마찰재 제품은 자체 마모가 가능한 한 작을 뿐만 아니라 이중 부품의 수명이 상대적으로 길더라도 이중 부품의 마모도 작아야 합니다. 좋은 마찰 성능 특성을 가지고 있습니다. 동시에 마찰 디스크 또는 브레이크 드럼(또는 디스크)의 표면은 마찰 과정에서 심한 긁힘, 긁힘, 홈 및 기타 과도한 마모로 마모되어서는 안 됩니다.
